آسیای اولیه و ثانویه با آسیاهای مخروطی، میله‌ای، ضربه‌ای و غربال‌های لرزان یا بادی در این مرحله وجو دارند. نزدیک به محل مصرف، پرلیت در کوره‌های قائم منبسط شده و در سیکلون تقسیم‌بندی می‌شود. پرلیت را می‌توان به صورت خام تا مسافت‌های زیادی حمل کرد.
همانگونه که قبلاً اشاره گردید پرلیت مانند کانه‌های فلزی نیاز به فرآیندهای متنوع خردایش ندارد و قسمت اصلی فرآوری آن خردایش تا ابعاد مورد نظر و دانه بندی آن و در نهایت پخت کانه جهت انبساط آن می‌باشد. بنابراین مرحله خردایش به طور تیپیک شامل سنگ شکنی مراحل اول و دوم و سوم بوده و سپس مراحل خشک کردن، طبقه بندی و سیستم های جذب گرد و غبار می‌باشد.
سنگ شکنی مرحله اول توسط سنگ شکن فکی و یا ژیراتوری انجام می‌گیرد. مرحله دوم سنگ شکنی توسط سنگ شکنی فکی و یا مخروطی صورت گرفته و سپس محصول حاصل قبل از ورود به مرحله سوم سنگ شکنی و طبقه بندی تا رطوبت کمتر از یک درصد خشک می‌شود.
سنگ شکنی مرحله سوم با استفاده از آسیاهای ضربه ای، میله ای و یا چکشی و یا توسط سنگ شکن های غلتکی و ژیرودیسک انجام می‌شود. از سرندهای ارتعاشی و کلاسیفایرهای هوایی جهت دستیابی به دانه بندی مورد نظر که معمولاً بین ۸/۰ تا ۳ میلی متر می‌باشد استفاده می‌شود. در صورتی که پرلیت خام مورد نیاز باشد، پرلیت دانه بندی شده به کارخانه‌های انبساط فرستاده می‌شود.
قسمتی از پرلیت در مرحله فرآوری به صورت خیلی دانه ریز تولید می‌گردد و به وسیله جدا کننده‌های هوایی در مرحله طبقه بندی از خط فرآوری جدا می‌گردد که در صورت وجود تقاضا برای آنها، جمع آوری و بسته بندی شده و به فروش رسانده می‌شوند، و در غیر این صورت به عنوان باطله در محلی انباشته می‌شوند ولی تا آنجا که امکان داشته باشد بایستی عمل خردایش طوری انجام گیرد که حداقل مقدار ذرات ریز تولید گردد. شکل ۵ فلوشیت تیپیک یک کارخانه فرآوری پرلیت را نشان می‌دهد.
فلوشیت تییپیک یک کارخانه فرآوری پرلیت
انبساط پرلیت
به منظور افزایش ارزش افزوده پرلیت و قابل مصرف کردن آن در صنایع مختلف، پرلیت دانه بندی شده خام را حرارت می‌دهند. از آنجا که حجم زیاد پرلیت منبسط شده موجب بالا رفتن هزینه حمل و نقل آن می‌گردد، لذا کارخانه‌های انبساط را درنزدیکی مراکز مصرف احداث می‌کنند.
جهت انبساط پرلیت خام آن را تا ۱۱۰۰-۷۶۰ درجه سانتیگراد حرارت می‌دهند تا یک آگرگات نسبتاً سفید و فوق العاده سبک با چگالی ۳۰۰-۳۰ کیلوگرم بر متر مکعب که ممکن است ذرات پرلیت بالای ۱۰ میلی متر داشته باشد، به دست آید. در طول فرآیند آب طبیعی موجود در پرلیت به بخار تبدیل شده و باعث خروج حباب های گاز موجود در سنگ می‌گردد. فرآیند انبساط برای اولین بار در سال ۱۹۴۰ در لاس وگاس در ایالات متحده آمریکا انجام شد.
در صنعت انبساط پرلیت از انواع مختلف کوره‌ها استفاده می‌شود که شامل کوره‌های افقی با پیش گرم کن و یا بدون پیش گرم کن، انواع مختلف کوره‌های گردان و کوره‌های ثابت عمودی می‌باشند. استفاده از کوره و کاهش مصرف انرژی و نیز کاهش تولید مقدار مواد دانه ریز می‌گردد. پیش گرم کم ممکن است جدا از کوره اصلی باشد و یا اینکه با همدیگر به طور یکجا قرار گیرند. روش انبساط، طول کوره انبساط، حرارت انتخاب شده و مدت زمان انبساط از جمله عواملی هستند که در کیفیت پرلیت منبسط شده مؤثر هستند.
پس از حرارت اولیه پرلیت به مقدار ثابت وارد کوره اصلی می‌گردد و حرارتی بین ۷۶۰ تا ۱۱۰۰ درجه سانتی گراد را تحمل می نماید. دراثر این حرارت پرلیت منبسط شده و دانه‌ها به شیشه‌های کروی تبدیل می‌شوند که پوک بوده و به رنگ سفید تا خاکستری سفید می‌باشند.
پس از انبساط پرلیت بایستی بلافاصله سرد شده و داخل یک سری سیکلون های تقسیم کننده گردد و سپس ذرات کوچک و گرد و غبار جمع آوری شود. این گرد و غبارها تقریباً ۵ درصد وزن محصول نهایی هستند. در نهایت ذرات پرلیت منبسط شده دانه بندی و بسته بندی می گردند.
از کوره‌های دوار معمولاً برای پرلیت های دیر منبسط شونده استفاده می‌کنند که بازده خوبی دارند ولی در عوض هزینه قطعات متحرک آن زیاد بوده و در نتیجه باعث افزایش تمایل استفاده از کوره‌های عمودی می‌شود. در شکل ۷ فلوشیت تیپیک یک کارخانه انبساط نشان داده شده است.
فلوشیت تیپیک یک کارخانه انبساط
ناخالصیهای پرلیت و ضرورت فرآوری آن
از آنجا که در مورد پرلیت، عوامل متالوژیکی (عیار و بازیابی) مثل کانه‌های فلزی و یا برخی کانی های غیر فلزی اهمیت چندانی ندارند و این پارامتر دانه بندی است که در هر دو شکل خام و پخته شده آن حائز اهمیت می‌باشد. لذا فرآوری این کانه مثل سایر کانه‌ها متنوع نخواهد بود. در نتیجه هدف از فرآوری پرلیت، تولید محصول خام و پخته شده آن با دانه بندی مشخص مورد نیاز در صنایع مختلف می‌باشد. در نهایت مراحل تهیه پرلیت به صورت زیر می‌باشد:
– استخراج به طریق روباز با انجام آتشباری و یا بدون آتشباری
– انجام عمل خردایش بر روی سنگ استخراج شده
– دانه بندی سنگ خرد شده به‌اندازه‌های مورد نیاز در مصارف مختلف
– پرلیت خام تولیدی دارای چهار نوع دانه بندی است که عبارتند از: زیر یک میلی متر، ۱ تا ۵/۱ میلی متر، ۵/۱ تا ۵/۲ میلی متر و ۵/۲ تا ۵/۳ میلی متر
– بسته بندی دانه بندی شده خام و عرضه آن به بازار مصرف
– پخت پرلیت دانه بندی شده در کوره
– دانه بندی پرلیت پخته شده برای مصارف مختلف